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【蚀刻液回收铜用钛阳极】简介
近20年来重污染行业之一的印制电路板行业纷纷向中国转移，使得中国的PCB（印制电路板）行业近年一直保持高于10%的年增长速度，目前有多种规模的PCB企业近3000家，年产量达到2亿平方米，每年消耗精铜在10万吨以上，产出的废液（废蚀刻液）中总铜量在5万吨以上，对社会尤其是PCB周边地区的水资源构成了严重的危害。蚀刻是PCB生产中耗药水量较大的工序，也是产生废液（即危险废物——废蚀刻液，按国家环保总局的废物分类命名）和废水（即一次洗涤废水和二次洗涤废水）最大的工序；一般而言，每生产一平方米正常厚度（18μm）的双面板消耗蚀刻液约为2—3升，并出废蚀刻液2—3升、一次洗涤废水50—75升、二次洗涤废水80——100升。目前的做法是定时或不定时地从蚀刻槽排出部分铜含量很高的母液——废蚀刻液，同时向其中添加新的蚀刻液。由于蚀刻的最佳铜浓度在80—100克/升，而外排时则希望铜浓度越高越好（常在150——160克/升），以尽可能提高蚀刻液利用效率，降低溶液总使用量，因此，不论是采用人工间歇排放工艺还是比重控制的连续排放工艺，实际生产中蚀刻液并未处于其最佳技术状态。
蚀刻液循环再生机的诞生解决了困扰PCB行业多年的难题，可使蚀刻工序成为清洁生产工艺，在技术上使该工序处于蚀刻的最佳状态即含铜量90±10克/升左右，使蚀刻速度最高，侧蚀最小；在物料流动上大量减少使用总量，仅消耗少量蚀刻添加剂和调节PH的酸碱，物耗总量减少95%以上；在成本上使PCB蚀刻工序的总成本（包括添加剂消耗、电力、设备维护等）比原来的（蚀刻液消耗、电力、水和废水处理费等）降低75%以上，在环保上使蚀刻这个倍受关注的危险废液工序无废液产生成为一个清洁生产工艺，无污染危害的工序。
宝鸡市昌立特种金属有限公司研究开发出适用于蚀刻液循环再生机的不溶性钛阳极，可在氯化物废液(碱性废液），硫酸盐废液（酸性废液）及氯化物废液和硫酸盐废液混合废液中回收铜,阳极工作稳定、耐腐蚀，长寿命，良好的导电性降低了过电位和槽电压，节能高效。
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